Für diese Fehlermeldung kommen verschiedene technische Ursachen infrage. Häufig liegt die Ursache im Bereich der Wasserzufuhr oder der Ansteuerung des Magnetventils. So können beispielsweise das Magnetventil selbst oder die Zuleitung verschmutzt beziehungsweise defekt sein. Auch eine beschädigte Magnetspule oder eine nicht geöffnete Wasserzufuhr können dazu führen, dass das Gerät nicht ordnungsgemäß befüllt wird.

Darüber hinaus sollte die elektrische Ansteuerung des Magnetventils überprüft werden. Fehlerhafte Kabelverbindungen oder ein Relais auf der Hauptplatine, das nicht ordnungsgemäß schaltet, können verhindern, dass das Magnetventil angesteuert wird.

Weitere mögliche Ursachen liegen im Bereich der Dampf- und Wasserführung. Eine ungünstige Verlegung des Dampfschlauchs kann zur Bildung eines Wassersacks führen. Ebenso kann eine Blockade in der Dampfleitung den vorgesehenen Betrieb beeinträchtigen.

Auch die Spannungsversorgung sollte kontrolliert werden. Fällt die Phase L3 aus oder schaltet ein Hauptschütz diese Phase nicht ordnungsgemäß durch, kann ebenfalls die entsprechende Fehlermeldung auftreten.

Beim Fehlerbild „Wasser läuft permanent in den Abfluss / Fehler Füllen“ sollte zusätzlich die Entlüftungsbohrung im Rohrbogen überprüft werden. Ist diese verstopft, kann nach der Startabschlämmung ein Unterdruck im Ablaufschlauch entstehen. Dadurch wird Wasser kontinuierlich in den Abfluss gezogen, obwohl dies im normalen Betrieb nicht vorgesehen ist.

Fehlermeldung am Gerät:
ELDB / 030 – Füllen Ventil 1

Beschreibung:
Die Steuerung hat erkannt, dass der Dampfzylinder nicht innerhalb der vorgesehenen Zeit ausreichend mit Wasser befüllt wurde. Nach einer gerätespezifischen Füllzeit von etwa 15 bis 45 Minuten wurde das erwartete Wasserniveau nicht erreicht.

Mögliche Ursachen:
Mögliche Ursachen liegen insbesondere im Bereich der Wasserzufuhr, des Magnetventils oder dessen elektrischer Ansteuerung. Das Magnetventil beziehungsweise die Zuleitung kann verschmutzt oder defekt sein. Ebenso kommen eine defekte Magnetspule oder eine nicht geöffnete Wasserzufuhr infrage.

Auch Fehler in der elektrischen Ansteuerung können verhindern, dass das Magnetventil ordnungsgemäß öffnet. Hierzu zählen beispielsweise fehlerhafte Kabelverbindungen oder eine fehlende Spannung am Ventilausgang.

Darüber hinaus können eine ungünstige Verlegung des Dampfschlauchs mit Bildung eines Wassersacks oder eine Blockade in der Dampfleitung den Betrieb beeinträchtigen. Ebenfalls möglich ist ein Ausfall der Phase L3 oder ein Hauptschütz, das diese Phase nicht ordnungsgemäß durchschaltet.

Empfohlene Maßnahmen:
Zunächst sollten die Wasserzufuhr und die Magnetventile kontrolliert werden. Verschmutzte Magnetventile sind zu reinigen und bei einem Defekt auszutauschen. Die Magnetspule sollte elektrisch überprüft und bei Bedarf erneuert werden.

Anschließend ist die elektrische Ansteuerung zu kontrollieren. Dazu sollten die Kabelverbindungen geprüft und die Spannung an der Platinen-Klemme 11 gegen Neutralleiter (N) gemessen werden.

Zusätzlich sollte die Verlegung des Dampfschlauchs überprüft werden. Vorhandene Wassersäcke oder Blockaden in der Dampfleitung sind zu beseitigen.

Ist die Phase L3 ausgefallen, muss die Spannungsversorgung wiederhergestellt werden. Schaltet das zugehörige Hauptschütz die Phase nicht zuverlässig durch, ist das Schütz zu überprüfen und gegebenenfalls zu ersetzen.

Die Fehlermeldung bedeutet, dass der Dampfzylinder innerhalb der gerätespezifischen Füllzeit von etwa 15 bis 45 Minuten nicht das erwartete Wasserniveau erreicht hat.

Die Ursache liegt dabei nicht zwangsläufig in einer fehlenden oder geschlossenen Wasserzufuhr. Ebenso können ein verschmutztes oder defektes Magnetventil, eine beeinträchtigte Zuleitung, eine defekte Magnetspule oder eine fehlerhafte elektrische Ansteuerung des Ventils verantwortlich sein.

Auch außerhalb der eigentlichen Wasserzufuhr kommen Fehlerursachen infrage. Dazu gehören eine ungünstige Dampfschlauchverlegung mit Wassersack, eine Blockade in der Dampfleitung, der Ausfall der Phase L3 oder ein Hauptschütz, das diese Phase nicht ordnungsgemäß durchschaltet.

Die Fehlersuche sollte deshalb immer sowohl hydraulisch als auch elektrisch erfolgen. Zu prüfen sind insbesondere Wasserzufuhr, Magnetventil und Zuleitung, die Magnetspule und deren elektrische Ansteuerung, die Dampfschlauchverlegung sowie die Spannungsversorgung einschließlich Phase L3 und Hauptschütz.

Bei einem Füllfehler sollte die Fehlersuche systematisch sowohl auf der hydraulischen als auch auf der elektrischen Seite erfolgen.

Zunächst sind Magnetventil und Wasserzuleitung zu kontrollieren. Das Magnetventil sollte gereinigt und bei einem Defekt ausgetauscht werden. Die Wasserzuleitung ist auf freien Durchfluss zu prüfen und sicherzustellen, dass die Wasserzufuhr vollständig geöffnet ist.

Anschließend ist die Magnetspule elektrisch zu messen und bei einem Defekt zu erneuern. Zusätzlich sollten sämtliche Kabelverbindungen der Ventilansteuerung überprüft und beschädigte oder fehlerhafte Verbindungen gegebenenfalls ersetzt werden. Zur Kontrolle der Ansteuerung ist außerdem die Spannung an der Platinen-Klemme 11 gegen Neutralleiter (N) zu messen.

Darüber hinaus ist die Dampfschlauchverlegung zu prüfen. Ein Wassersack im Dampfschlauch kann den Betrieb ebenso beeinträchtigen wie eine Blockade in der Dampfleitung und sollte entsprechend beseitigt werden.

Abschließend ist die elektrische Versorgung zu kontrollieren. Dabei muss geprüft werden, ob die Phase L3 ordnungsgemäß zugeführt wird und ob das Hauptschütz Phase L3 zuverlässig durchschaltet. Bei einem Fehler in diesem Bereich ist die Spannungsversorgung wiederherzustellen beziehungsweise das Hauptschütz zu prüfen und bei Bedarf zu ersetzen.

Ein falsch verlegter Dampfschlauch kann den Füllvorgang beeinflussen, wenn er nicht mit ausreichender Steigung beziehungsweise ausreichendem Gefälle verlegt ist und sich ein Wassersack bildet. Dann wird der Dampfstrom behindert; im Zylinder baut sich Druck auf und Wasser wird in den Ablauf gedrückt.

Empfohlene Maßnahmen sind:

• Dampfschlauchverlegung überprüfen
• Wassersack beseitigen
• und Blockaden in der Dampfleitung entfernen

Ein Ausfall der Phase L3 kann einen Füllfehler verursachen. In diesem Fall steht dem Gerät nicht die erforderliche elektrische Versorgung für den vorgesehenen Betrieb zur Verfügung, sodass das erwartete Wasserniveau innerhalb der vorgegebenen Füllzeit nicht erreicht wird.

Als weitere mögliche Ursache kommt ein fehlerhaftes Hauptschütz infrage. Wird Phase L3 zwar zugeführt, aber vom Hauptschütz nicht ordnungsgemäß durchgeschaltet, kann dies zum gleichen Fehlerbild führen.

Bei der Fehlersuche sollte daher zunächst geprüft werden, ob Phase L3 am Gerät vorhanden ist und ordnungsgemäß zugeführt wird. Fehlt die Phase, muss die Spannungsversorgung wiederhergestellt werden. Ist Phase L3 vorhanden, wird jedoch vom Hauptschütz nicht weitergeschaltet, ist das Hauptschütz zu ersetzen.

Ein Abschlämmfehler bedeutet, dass der vorgesehene Abschlämmvorgang nicht erfolgreich durchgeführt werden konnte. Bei Elektroden-Geräten kann die Ursache sowohl in der elektrischen Ansteuerung als auch im hydraulischen Ablauf liegen.

Mögliche elektrische Ursachen sind eine fehlende Ansteuerung der Abschlämmpumpe, fehlerhafte Kabelverbindungen oder ein Relais auf der Hauptplatine, das nicht ordnungsgemäß anzieht. Zur Prüfung sollten die Kabelverbindungen kontrolliert und bei Bedarf erneuert sowie die Spannung an der Platinen-Klemme 10 gegen Neutralleiter (N) gemessen werden. Liegt der Fehler auf der Hauptplatine, kann ein Austausch der Platine erforderlich sein.

Auch die Abschlämmpumpe selbst kann defekt oder durch Härtebildner blockiert sein. In diesem Fall ist die Pumpe zu prüfen und bei einem Defekt auszutauschen.

Arbeitet die Abschlämmpumpe hörbar, ohne dass Wasser abgepumpt wird, kann eine Verstopfung im Zylinderabfluss oder Ablaufsystem vorliegen. In diesem Fall sind insbesondere Dampfzylinder, Stützfuß, Abschlämmpumpe und Ablaufsystem auf Ablagerungen und Blockaden zu prüfen und gründlich zu reinigen. Auch eine Reinigung des Zylinders kann erforderlich sein, um Härtebildner und andere Ablagerungen zu entfernen.

Arbeitet die Abschlämmpumpe, ohne dass Wasser abgepumpt wird, liegt die Ursache in der Regel nicht in der elektrischen Ansteuerung der Pumpe, sondern in einer Verstopfung des Ablaufsystems.

Mögliche Ursachen sind insbesondere ein verstopfter Zylinderabfluss, ein zugesetzter Zylinderfuß oder eine Blockade im Abschlämmsystem. Ablagerungen und Härtebildner können den Wasserabfluss so weit behindern, dass die Pumpe zwar arbeitet, jedoch kein oder nicht ausreichend Wasser aus dem Dampfzylinder abgeführt wird.

Zur Fehlerbehebung sollten Zylinderfuß und Abschlämmsystem gründlich gereinigt und vorhandene Blockaden vollständig entfernt werden. Um eine kurzfristige erneute Verstopfung zu vermeiden, empfiehlt sich zusätzlich eine vollständige Reinigung von Dampfzylinder und Stützfuß, damit auch weiter oben vorhandene Ablagerungen und Härtebildner beseitigt werden.

Die Meldungen „Teil-Abschlämmung“, „Voll-Abschlämmung“ und „Standby-Abschlämmung“ zeigen jeweils an, dass der entsprechende Abschlämmvorgang nicht erfolgreich abgeschlossen werden konnte.

Dabei gelten grundsätzlich die gleichen möglichen Ursachen wie bei einem allgemeinen Abschlämmfehler. Zu prüfen sind insbesondere die elektrische Ansteuerung der Abschlämmpumpe, die Kabelverbindungen sowie das zugehörige Relais auf der Hauptplatine. Ebenso kann die Abschlämmpumpe selbst defekt sein.

Arbeitet die Pumpe, ohne dass ausreichend Wasser abgeführt wird, kommen ein verstopfter Zylinderabfluss oder Ablagerungen und Härtebildner in Abschlämmpumpe, Ablaufsystem, Zylinderfuß oder Dampfzylinder als Ursache infrage.

Zur Fehlerbehebung sollten daher zunächst die elektrische Ansteuerung und die Kabelverbindungen geprüft werden. Anschließend sind Abschlämmpumpe und Ablaufsystem auf Funktion, Verstopfungen und Ablagerungen zu kontrollieren. Defekte Bauteile müssen ersetzt und verschmutzte beziehungsweise zugesetzte Bereiche gründlich gereinigt werden.

Entleert sich der Dampfzylinder nach einer Abschlämmung vollständig, obwohl die Abschlämmpumpe bereits abgeschaltet hat, kann ein verstopftes Belüftungsröhrchen im Rohrbogen die Ursache sein.

Ist die Belüftung blockiert, kann im Ablaufsystem ein Unterdruck entstehen. Dadurch wird das Wasser nach dem eigentlichen Abschlämmvorgang weiter aus dem Zylinder gezogen, obwohl die Pumpe nicht mehr arbeitet.

Zur Fehlerbehebung sollte das Belüftungsröhrchen im Rohrbogen gründlich gereinigt und auf freien Durchgang geprüft werden. Lässt sich die Funktion dadurch nicht zuverlässig wiederherstellen oder ist der Rohrbogen beziehungsweise Adapter beschädigt, sollte der Adapter Rohrbogen ausgetauscht werden.

Härtebildner und Ablagerungen können wiederkehrende Abschlämmprobleme verursachen. Sie können sich in der Abschlämmpumpe, im Ablaufsystem oder im Dampfzylinder ablagern und den Wasserabfluss zunehmend behindern. Im ungünstigsten Fall wird die Abschlämmpumpe dadurch blockiert.

Als weitere mögliche Ursachen kommen ein verstopfter Zylinderabfluss, ein zugesetzter Zylinderfuß oder ein verstopftes Abschlämmsystem infrage. Dadurch kann das Wasser trotz funktionierender Abschlämmpumpe nicht oder nur unzureichend abgeführt werden.

Bei wiederkehrenden Abschlämmfehlern sollte deshalb nicht nur die Pumpe selbst geprüft werden. Um vorhandene Ablagerungen vollständig zu beseitigen und eine kurzfristige erneute Verstopfung zu vermeiden, sollten Dampfzylinder, Stützfuß, Abschlämmpumpe und das gesamte Ablaufsystem gründlich gereinigt werden.

Tritt periodisch Wasser aus dem Ablaufschlauch aus, obwohl die Abschlämmpumpe nicht läuft, kann dies mit einer fehlerhaften Dampf- beziehungsweise Ablauf­führung zusammenhängen. Dieses Fehlerbild ist insbesondere im Zusammenhang mit ausbleibendem Dampfaustritt am Dampfverteiler beschrieben.

Eine mögliche Ursache ist eine falsche Verlegung der Dampfleitung, durch die sich ein Wassersack bildet. Dadurch kann Kondensat nicht ordnungsgemäß abgeführt werden und es kann zu unerwünschten Wasserbewegungen im System kommen.

Auch ein Überdruck im Kanalsystem kann dazu führen, dass Wasser über den Ablaufschlauch austritt, obwohl die Pumpe nicht aktiv ist.

Zur Behebung sollte der Dampfschlauch entsprechend den Vorgaben des Gerätehandbuchs verlegt und auf Wassersäcke geprüft werden. Besteht ein Überdruckproblem im Ablaufbereich, kann außerdem eine Verlängerung des Ablaufschlauchs erforderlich sein.

„Zylindervollstand“ bedeutet, dass die Sensorelektrode einen vollständig gefüllten Zylinder erkennt und diesen Zustand an die Steuerung meldet.

Es ist vorgesehen, dass das Gerät abschaltet, wenn die Sensorelektrode über einen Zeitraum von 60 Minuten ununterbrochen Zylindervollstand meldet. Damit wird verhindert, dass das Gerät dauerhaft mit einem nicht plausiblen oder fehlerhaften Füllstand weiterbetrieben wird.

Ein blinkendes Dampfsymbol kann zusätzlich darauf hinweisen, dass aktuell ein voller Zylinderstand erkannt wird. Tritt diese Anzeige dauerhaft auf oder führt sie zur Abschaltung des Geräts, sollten insbesondere die Sensorelektrode, deren elektrische Verbindung sowie die tatsächlichen Wasserstandsverhältnisse im Zylinder überprüft werden.

Wird über einen Zeitraum von mehr als 60 Minuten dauerhaft Zylindervollstand gemeldet, kommen verschiedene Ursachen im Bereich der Wasserqualität, der Elektroden sowie der elektrischen Versorgung infrage.

Eine mögliche Ursache ist eine zu niedrige oder stark schwankende Wasserleitfähigkeit. Ebenso können verbrauchte Elektroden oder Ablagerungen im Zylinder die zuverlässige Messung beeinträchtigen. Auch ein mit Härtebildnern zugesetzter Zylinder kann dazu führen, dass die Elektroden nicht mehr ausreichend tief in das Wasser eintauchen.

Weitere mögliche Ursachen sind ein fehlendes Elektrodenkabel beziehungsweise eine nicht durch den Ringmesswandler geführte Phase, Salzbrücken im Zylinderdeckel oder der Ausfall einer Phase. Bei enthärtetem Wasser kann außerdem eine verstärkte Schaumbildung auftreten, die eine dauerhafte Vollstandsmeldung begünstigt.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst die Wasserwerte, insbesondere die Leitfähigkeit, überprüft werden. Je nach Befund sind die Elektroden zu erneuern oder Zylinder und Elektroden gründlich zu reinigen. Salzbrücken im Zylinderdeckel müssen entfernt werden. Bei enthärtetem Wasser kann eine stärkere Verschneidung mit unbehandeltem Wasser erforderlich sein. Zudem ist zu kontrollieren, ob die betreffende Phase ordnungsgemäß durch den Ringmesswandler geführt wird und alle Phasen vorhanden sind. Bei einer ausgelösten oder defekten Sicherung ist diese entsprechend zu ersetzen.

Verbrauchte oder zu kurze Elektroden können dazu führen, dass ein Zylindervollstand gemeldet wird. Ursache ist, dass die im Wasser befindliche Elektrodenfläche nicht mehr ausreicht, um den von der Steuerung überwachten Nennstrom zu erreichen. In diesem Fall steigt der Wasserstand weiter an, bis die Sensorelektrode einen vollen Zylinder erkennt.

Auch Salzbrücken oder Ablagerungen im Bereich des Zylinderdeckels können eine Vollstandsmeldung verursachen. Der Sensoreingang der Hauptplatine erkennt einen Stromfluss entweder über das leitfähige Wasser zwischen den Elektroden und der Sensorelektrode oder über leitfähige Ablagerungen beziehungsweise Salzbrücken im Zylinderdeckel. Dadurch kann ein Vollstand signalisiert werden, obwohl der tatsächliche Wasserstand nicht entsprechend hoch ist.

Zur Fehlerbehebung sollten Elektroden und Sensorelektrode gründlich gereinigt und die Elektrodenlänge kontrolliert werden. Sind die Elektroden zu kurz oder bereits deutlich verbraucht, müssen sie ersetzt werden. Vorhandene Salzbrücken und leitfähige Ablagerungen im Zylinderdeckel sind vollständig zu entfernen.

Die Wasserleitfähigkeit hat einen wesentlichen Einfluss auf den Betrieb des Dampfzylinders. Eine zu niedrige oder stark schwankende Leitfähigkeit kann dazu führen, dass der erforderliche Betriebsstrom nicht zuverlässig erreicht wird und in der Folge ein Zylindervollstand gemeldet wird.

Bei sehr niedriger Leitfähigkeit kann die fortlaufende Verdampfung unter Umständen nicht ausreichen, um die Konzentration der gelösten Mineralstoffe im Wasser ausreichend zu erhöhen. Dadurch bleibt die elektrische Leitfähigkeit im Zylinder zu gering, obwohl der Wasserstand weiter ansteigt.

Für normale Elektroden mit der Kennzeichnung „/4V“ wird ein Leitfähigkeitsbereich des Speisewassers von 200 bis 500 µS/cm angegeben. Bei wiederkehrenden Vollstandsmeldungen sollten daher die Wasserwerte, insbesondere die elektrische Leitfähigkeit, ermittelt und überprüft werden.

Bei der Verwendung von enthärtetem Wasser kann es im Dampfzylinder zu verstärkter Schaumbildung kommen. Diese Aufschäumung kann die Füllstandserkennung beeinflussen und dazu führen, dass ein Zylindervollstand gemeldet wird.

Als geeignete Maßnahme ist vorgesehen, die Verschneidung zu erhöhen. Dabei wird dem enthärteten Wasser ein größerer Anteil unbehandelten Rohwassers zugemischt. Dadurch können die Wassereigenschaften für den Betrieb des Dampfzylinders verbessert und die Neigung zur Schaumbildung reduziert werden.

Ein ungleicher Elektrodenabbrand kann entstehen, wenn die Elektroden während des Betriebs unterschiedlich elektrisch oder mechanisch belastet werden.

Mögliche Ursachen sind eine fehlende Spannungsversorgung einzelner Elektroden, eine ausgelöste Sicherung oder ein Kontakt des Hauptschützes, der nicht ordnungsgemäß schaltet. Auch betriebsbedingt unterschiedliche Phasenauslastungen beziehungsweise Spannungsunterschiede können dazu führen, dass die Elektroden nicht gleichmäßig beansprucht werden.

Darüber hinaus kann eine unterschiedliche Eintauchtiefe der Elektroden den Abbrand beeinflussen. Dies kann unter anderem auftreten, wenn das Gerät nicht korrekt waagerecht und senkrecht montiert ist.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst die Sicherungen, die Spannungsversorgung und mögliche Spannungsunterschiede zwischen den Phasen geprüft werden. Eine ausgelöste oder defekte Sicherung ist zu ersetzen. Zusätzlich ist das Hauptschütz auf ordnungsgemäßes Schalten aller Kontakte zu kontrollieren und bei einem Defekt auszutauschen. Abschließend sollte überprüft werden, ob das Gerät korrekt waagerecht und senkrecht montiert ist und die Elektroden gleichmäßig in das Wasser eintauchen.

Lichterscheinungen oder Blitze im Dampfzylinder sind ein ernstzunehmender Hinweis auf einen nicht ordnungsgemäßen Betrieb. Sie können insbesondere bei sehr hoher Wasserleitfähigkeit auftreten und mit einem beschleunigten Elektrodenabbrand sowie braunschwarzen Ablagerungen an den Elektroden einhergehen.

Als weitere mögliche Ursache kommt eine nicht einwandfrei arbeitende oder defekte Abschlämmpumpe infrage. Wird das Wasser nicht ausreichend abgeschlämmt, kann sich die Konzentration der gelösten Mineralstoffe im Zylinder erhöhen und damit die elektrische Leitfähigkeit weiter ansteigen.

Bei diesem Fehlerbild sollte das Gerät sofort außer Betrieb genommen und eine Wartung durchgeführt werden. Die Elektroden sind zu prüfen und bei entsprechendem Verschleiß zu ersetzen. Zusätzlich sollte der Dampfzylinder gründlich gereinigt werden.

Weiterhin sind die Wasserqualität und insbesondere die elektrische Leitfähigkeit zu kontrollieren. Ist die Leitfähigkeit zu hoch, kann es erforderlich sein, die Abschlämmhäufigkeit oder die Abschlämmenge zu erhöhen. Auch die Abschlämmpumpe sollte auf ordnungsgemäße Funktion geprüft und bei einem Defekt ausgetauscht werden.

Ein Feuchtefühlerfehler liegt vor, wenn der Feuchtefühler Werte liefert, die von der Steuerung als unplausibel erkannt werden.

Mögliche Ursachen sind eine beschädigte oder fehlerhafte Anschlussleitung sowie ein defekter Feuchtefühler. Dadurch können Messwerte verfälscht, unterbrochen oder außerhalb des erwarteten Wertebereichs an die Steuerung übertragen werden.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Anschlussleitung des Feuchtefühlers vollständig überprüft werden. Dabei sind insbesondere Kabel, Steckverbindungen und mögliche Beschädigungen zu kontrollieren. Ist die Anschlussleitung in Ordnung und besteht der Fehler weiterhin, sollte der Feuchtefühler ausgetauscht werden.

Ein Fehler am Strom- oder Widerstandseingang liegt vor, wenn die Steuerung einen ungültigen Strom- beziehungsweise Widerstandswert erkennt.

Mögliche Ursachen sind ein defekter Fühler, eine beschädigte Anschlussleitung oder eine fehlerhafte Signalquelle. Ebenso kann die Eingangsstufe auf der Hauptplatine defekt sein. Beim Stromeingang kommt zusätzlich ein falsch eingestellter Fühler- beziehungsweise Signaltyp als Ursache infrage.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst Fühler, Anschlussleitung und gegebenenfalls die Signalquelle überprüft werden. Beim Stromeingang ist außerdem zu kontrollieren, ob der eingestellte Fühler- beziehungsweise Signaltyp mit dem angeschlossenen Signal übereinstimmt und gegebenenfalls zu korrigieren.

Sind Fühler, Leitung, Signalquelle und Einstellungen fehlerfrei und besteht die Meldung weiterhin, kann ein Defekt der Eingangsstufe vorliegen. In diesem Fall ist die Hauptplatine auszutauschen.

Bei Fehlern an Fühlern oder Eingangssignalen sollten zunächst der angeschlossene Fühler, die Anschlussleitung und – sofern vorhanden – die externe Signalquelle überprüft werden.

Liefert ein Feuchtefühler unplausible Werte, ist insbesondere die Anschlussleitung auf Beschädigungen oder fehlerhafte Verbindungen zu kontrollieren. Ist die Leitung in Ordnung und besteht der Fehler weiterhin, sollte der Feuchtefühler ausgetauscht werden.

Werden am Strom- oder Widerstandseingang ungültige Messwerte erkannt, kommen neben Fühler, Anschlussleitung und Signalquelle auch Fehler der Eingangsstufe auf der Hauptplatine infrage. Sind die externen Komponenten fehlerfrei, ist daher die Eingangsstufe beziehungsweise die Hauptplatine zu prüfen und bei einem Defekt auszutauschen.

Bei Temperaturfehlern sollten der Sensoranschluss, der Temperatursensor selbst sowie die zugehörige Anschlussleitung kontrolliert werden. Bleibt die Fehlermeldung trotz fehlerfreier Sensorik und Verkabelung bestehen, ist auch hier die Eingangsstufe als mögliche Ursache zu berücksichtigen.

Die Meldung „kein Bedarf“ bedeutet, dass keine ausreichende Anforderung an den Befeuchter anliegt. Der Befeuchter schaltet bei einem Regelsignal von unter 20 % ab und bei einem Regelsignal von 25 % wieder ein.

Mögliche Ursachen sind eine zu geringe oder vollständig fehlende Anforderung, eine falsche Anpassung des Regelsignals oder eine geöffnete Sicherheitskette. Ist keine Sicherheitskette vorhanden, muss die erforderliche Brücke zwischen Klemme 1 und 2 eingesetzt sein. Auch ein angeschlossener Hygrostat kann die Meldung auslösen, wenn die gemessene Feuchtigkeit den eingestellten Sollwert bereits überschreitet.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst geprüft werden, ob eine ausreichende Anforderung vorliegt und der Sollwert gegebenenfalls erhöht werden kann. Zusätzlich sind die Parameter E3 und U6 auf korrekte Einstellung zu kontrollieren.

Bei geöffneter Sicherheitskette ist die zugrunde liegende Fehlfunktion zu suchen und zu beheben. Ist keine Sicherheitskette vorhanden, muss die Brücke zwischen Klemme 1 und 2 installiert werden. Wurde die Brücke nur vorübergehend zur Fehlersuche eingesetzt, ist sie nach Behebung der Störung wieder entsprechend der vorgesehenen Anlagenkonfiguration zu entfernen. Bei hygros­tatgesteuerten Anlagen sollte außerdem die Funktion und Einstellung des Hygrostaten überprüft werden.

Bei einer zu geringen oder zu hohen Befeuchtungsleistung sollten zunächst das Regelsignal und die zugehörigen Geräteeinstellungen überprüft werden.

Liegt die Meldung „kein Bedarf“ vor, sind insbesondere die Parameter E3 und U6 auf korrekte Einstellung zu kontrollieren. Wird die gewünschte Luftfeuchtigkeit trotz vorhandener Anforderung nicht erreicht, sollten zusätzlich die Leistungsbegrenzung P1, die hinterlegten beziehungsweise erforderlichen Leistungsdaten sowie die Luftmengen und mögliche Nebenluftmengen geprüft werden.

Bei zu hoher Luftfeuchtigkeit kommen unter anderem eine zu hoch eingestellte Leistungsbegrenzung oder eine fehlerhafte Anpassung des Regelsignals als Ursache infrage. Auch in diesem Fall sind das anliegende Regelsignal sowie die Parameter E3 und U6 zu überprüfen und gegebenenfalls zu korrigieren.

Die Fehlersuche sollte daher sowohl die Regelung und Parametrierung des Befeuchters als auch die tatsächlichen Luft- und Leistungsbedingungen der Anlage berücksichtigen.

Ein Temperaturfehler liegt vor, wenn die Steuerung keine, unplausible oder voneinander abweichende Temperaturwerte erkennt. Ebenso kann eine Fehlermeldung ausgelöst werden, wenn der gemessene Temperatur-Istwert den Sollwert um den eingestellten Delta-Temperatur-Wert überschreitet.

Mögliche Ursachen sind ein nicht angeschlossener oder defekter Temperatursensor, eine beschädigte Anschlussleitung oder eine defekte Eingangsstufe auf der Haupt- beziehungsweise Relaisplatine. Werden zwei Temperatursensoren verwendet, kann die Meldung auch auftreten, wenn deren Messwerte außerhalb der zulässigen Abweichung voneinander liegen.

Bei einer tatsächlich zu hohen Temperatur kommen zusätzlich Wärmestau in der Kabine, weitere Wärmequellen oder eine zu hoch eingestellte Erhaltungsleistung als Ursache infrage.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst Sensoranschluss, Temperatursensor und Anschlussleitung überprüft werden. Bei zwei Sensoren ist zu ermitteln, welcher Sensor fehlerhafte Werte liefert, und dieser gegebenenfalls auszutauschen. Sind Sensorik und Verkabelung fehlerfrei, müssen die Eingangsstufe sowie gegebenenfalls Hauptplatine oder Relaisplatine geprüft und bei einem Defekt ersetzt werden.

Bei einer tatsächlichen Übertemperatur ist außerdem eine kontinuierliche Wärmeabfuhr sicherzustellen. Zusätzliche Wärmequellen sowie die relevanten Parametereinstellungen, insbesondere die Erhaltungsleistung, sollten überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden.

Die Meldung bedeutet, dass die Erweiterungsplatine von der Software nicht erkannt wird.

Mögliche Ursachen sind eine nicht ordnungsgemäße Steckverbindung, eine nicht vorhandene beziehungsweise defekte Erweiterungsplatine oder eine fehlerhafte CAN-Bus-Adressierung.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Steckverbindung der Erweiterungsplatine auf korrekten Sitz und mögliche Kontaktprobleme geprüft werden. Ist keine Platine eingesetzt, muss die vorgesehene Erweiterungsplatine installiert werden. Bei einem Defekt ist die Platine auszutauschen.

Zusätzlich ist die Adressierung über die DIP-Schalter auf der Erweiterungsplatine zu kontrollieren. Die Schalterstellung muss der vorgesehenen CAN-Bus-Konfiguration entsprechen.

Die Meldung bedeutet, dass eine Relaisplatine oder Zylindererweiterung von der Steuerung nicht erkannt wird.

Mögliche Ursachen sind eine nicht ordnungsgemäße Steckverbindung, eine fehlende beziehungsweise defekte Platine oder eine fehlerhafte CAN-Bus-Adressierung.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst die Steckverbindungen der Relais- beziehungsweise Erweiterungsplatinen auf korrekten Sitz und mögliche Kontaktprobleme geprüft werden. Fehlt eine erforderliche Platine, muss diese eingesetzt werden. Eine defekte Platine ist auszutauschen.

Zusätzlich ist die DIP-Schalter-Einstellung auf der jeweiligen Relais- oder Erweiterungsplatine zu kontrollieren. Die eingestellte Adresse muss der vorgesehenen CAN-Bus-Konfiguration entsprechen.

Eine falsche CAN-Bus-Adressierung kann dazu führen, dass eine Erweiterungs- oder Relaisplatine von der Software nicht erkannt wird.

Die Adressierung erfolgt über die DIP-Schalter auf der jeweiligen Platine. Ist dort eine falsche Adresse eingestellt, kann die Steuerung die Platine nicht korrekt zuordnen und meldet einen entsprechenden Erweiterungs- oder Relaisplatinenfehler.

Zur Fehlerbehebung sollte daher die DIP-Schalter-Einstellung auf der Erweiterungs- beziehungsweise Relaisplatine geprüft und mit der vorgesehenen CAN-Bus-Konfiguration abgeglichen werden.

Ein interner Systemfehler weist auf einen Fehler der Hauptplatine hin.

Als Ursache ist eine defekte Hauptplatine belegt. In diesem Fall kann die Steuerung interne Funktionen nicht mehr ordnungsgemäß ausführen und meldet einen entsprechenden Systemfehler.

Zur Fehlerbehebung ist die Hauptplatine auszutauschen.

Die Meldung „Lost Ground Control“ weist auf eine Kommunikationsstörung zwischen der Hauptplatine und dem Display hin.

Mögliche Ursachen sind eine gestörte Datenverbindung zwischen beiden Komponenten, fehlerhafte beziehungsweise beschädigte Leitungen oder defekte RS485-Module. Ebenso können eine defekte Hauptplatine oder ein defektes Display für die Kommunikationsstörung verantwortlich sein.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst die Verbindungsleitung und die RS485-Module geprüft werden. Besteht die Störung weiterhin, sind Hauptplatine und Display als mögliche Fehlerursache zu berücksichtigen und bei einem Defekt auszutauschen.

Hauptplatine, Displayeinheit oder Relaisplatine sollten immer dann als mögliche Fehlerquelle berücksichtigt werden, wenn die Steuerung angeschlossene Komponenten nicht korrekt erkennt, interne Signale fehlerhaft verarbeitet werden oder Kommunikations- beziehungsweise Relaisfehler auftreten.

Dies betrifft unter anderem Fälle, in denen Erweiterungs- oder Relaisplatinen von der Software nicht erkannt werden, eine defekte Eingangsstufe vorliegt oder ein interner Systemfehler gemeldet wird. Auch eine gestörte Kommunikation zwischen Hauptplatine und Display kann auf einen Defekt der beteiligten Komponenten hinweisen.

Darüber hinaus können Fehler an Relais auftreten, beispielsweise wenn ein Relais auf der Hauptplatine nicht ordnungsgemäß schaltet oder Relaiskontakte kleben.

Die erforderlichen Maßnahmen richten sich nach dem jeweiligen Fehlerbild. Erweiterungs- oder Relaisplatinen sind zunächst auf korrekten Sitz und ordnungsgemäße Verbindung zu prüfen und bei Bedarf einzustecken oder auszutauschen. Bei einer defekten Eingangsstufe oder einem internen Systemfehler kann ein Austausch der Hauptplatine beziehungsweise Relaisplatine erforderlich sein.

Bei Kommunikationsstörungen zwischen Hauptplatine und Display sollten zunächst Leitung und RS485-Module geprüft werden. Besteht der Fehler weiterhin, sind Hauptplatine und Displayeinheit zu prüfen und bei einem Defekt auszutauschen.

Ein Fehler am Hauptschütz liegt insbesondere dann vor, wenn ein Schützkontakt klebt oder das Hauptschütz nicht mehr ordnungsgemäß schaltet.

Bei Elektroden-Geräten kann sich der Fehler auch dadurch zeigen, dass Strom gemessen wird, obwohl das Hauptschütz nicht angesteuert ist. Ebenfalls belegt ist das Fehlerbild, dass Zylindervollstand erkannt wird, obwohl keine Ansteuerung des Hauptschützes vorliegt. In solchen Fällen ist davon auszugehen, dass das Hauptschütz beziehungsweise einer seiner Kontakte nicht korrekt trennt.

Zur Fehlerbehebung ist das Hauptschütz zu prüfen und bei entsprechendem Fehlerbild auszutauschen.

Wird Strom gemessen, obwohl das Hauptschütz nicht angesteuert ist, deutet dies auf einen klebenden Schützkontakt hin. Der betroffene Kontakt trennt den Stromkreis trotz fehlender Ansteuerung nicht ordnungsgemäß.

Zur Fehlerbehebung ist der Schütz beziehungsweise das Hauptschütz auszutauschen.

Ein klebender Schützkontakt ist als Ursache für einen Fehler am Hauptschütz belegt. Weitere Ursachen dafür, warum der Kontakt klebt, sind in den vorliegenden Fehlerdaten nicht beschrieben.

Als vorgesehene Maßnahme ist ausschließlich der Austausch des Schützes genannt.

Eine fehlende Phase kann bei verschiedenen Fehlerbildern als Ursache infrage kommen.

Bei einem Füllfehler ist insbesondere der Ausfall von Phase L3 beziehungsweise ein Hauptschütz relevant, das Phase L3 nicht ordnungsgemäß durchschaltet. In diesem Fall ist die Zuführung von Phase L3 wiederherzustellen beziehungsweise das Hauptschütz zu ersetzen.

Bei Zylindervollstand kann ebenfalls der Ausfall einer Phase ursächlich sein. Zusätzlich ist zu prüfen, ob die betreffende Phase korrekt durch den Ringmesswandler geführt wird. Je nach Fehlerursache sind die Phase wiederherzustellen, die entsprechende Sicherung zu ersetzen oder die Leitungsführung durch den Ringmesswandler zu korrigieren.

Bei Heizkörpergeräten kann eine fehlende Phase dazu führen, dass die Heizkörper nicht ordnungsgemäß mit Spannung versorgt werden und dadurch beispielsweise die zulässige Abdampfzeit überschritten wird. In diesem Fall sind die Sicherungen und Heizkörper zu prüfen und die Spannungsversorgung wiederherzustellen.

Ein Fehler am Strommesswandler kann vorliegen, wenn der zugehörige Stecker nicht korrekt auf der Hauptplatine sitzt oder der Strommesswandler selbst defekt ist.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst der Steckersitz auf der Hauptplatine geprüft werden. Ist die Verbindung ordnungsgemäß und besteht der Fehler weiterhin, ist der Strommesswandler auszutauschen.

Beim Ringmesswandler ist zusätzlich darauf zu achten, dass die vorgesehene Phase korrekt durch den Ring geführt wird. Ist dies nicht der Fall, kann der Strom nicht korrekt erfasst werden. Dies kann unter anderem zu fehlerhaften Messwerten beziehungsweise zu einer Zylindervollstandsmeldung führen.

Die Wartungsmeldung K1 bedeutet laut Quelle, dass gemäß Herstellerspezifikation 90 % der elektrischen Lebensdauer erreicht sind. Zur Vermeidung eines Ausfalls wird kurzfristig der Austausch des Hauptschützes empfohlen.

Als Maßnahmen sind das Zurücksetzen der Wartungsmeldung gemäß Parameterbeschreibung beziehungsweise Steckbrückenbeschreibung und der Austausch des Hauptschützes empfohlen.

Ein ausgelöster Thermowächter bedeutet, dass einer der im Gerät vorhandenen Thermoschalter angesprochen hat.

Mögliche Ursachen sind eine zu starke Kalkablagerung auf dem Heizkörper, ein beschädigtes Kapillarrohr des Thermoschalters oder eine unzureichende Gehäusebelüftung. Letztere kann dazu führen, dass der Thermoschalter am Kühlkörper des Halbleiterrelais aufgrund zu hoher Temperatur auslöst.

Auch eine Blockade im Verbindungsschlauch kann den Fehler verursachen, wenn dadurch der Wasserstand nicht mehr korrekt erfasst wird.

Vor Arbeiten am Gerät ist die Stromversorgung abzuschalten und der Dampfzylinder ausreichend abkühlen zu lassen. Anschließend kann – je nach Fehlerursache – der Auslösestift des Thermoschalters zurückgedrückt werden. Vorhandene Kalkablagerungen sind zu entfernen und blockierte Verbindungsschläuche zu reinigen beziehungsweise bei Bedarf auszutauschen.

Ist ein Thermoschalter oder dessen Kapillarrohr beschädigt, muss der Thermoschalter ersetzt werden. Hat der Thermoschalter am Kühlkörper des Halbleiterrelais ausgelöst, ist zudem eine ungehinderte Gehäuseventilation sicherzustellen.

Eine überschrittene Abdampfzeit liegt vor, wenn die Heizkörper angesteuert werden, sich der Wasserstand im Dampfzylinder jedoch nicht wie erwartet verändert.

Mögliche Ursachen sind ein defekter Heizkörper, der Ausfall einer Phase aufgrund einer ausgelösten oder defekten externen Sicherung oder eine fehlende Spannungsversorgung der Heizkörper. Ebenso kann ein nicht einwandfrei schaltendes Hauptschütz den Fehler verursachen. Wird das Hauptschütz von der Platine nicht angesteuert, kommt zusätzlich ein Fehler der Platine als Ursache infrage.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst der Widerstand der Heizkörper gemessen und ein defekter Heizkörper gegebenenfalls ausgetauscht werden. Ausgelöste oder defekte externe Sicherungen sind zu ersetzen; dabei ist auch die Ursache für deren Auslösung zu ermitteln und zu beseitigen.

Zusätzlich sind die Kabelverbindungen und die Spannungsversorgung der Heizkörper zu prüfen. Das Hauptschütz ist auf ordnungsgemäße Funktion zu kontrollieren und bei einem Defekt auszutauschen.

Erfolgt keine korrekte Ansteuerung des Hauptschützes, ist die Spannung an Klemme 9 der Platine gegen Neutralleiter (N) zu messen. Liegt dort ein Fehler vor, ist gegebenenfalls die Platine auszutauschen.

Ist eine Befeuchtungsanforderung vorhanden, es wird jedoch kein Dampf produziert, sollte bei Heizkörpergeräten insbesondere die Spannungsversorgung und Ansteuerung der Heizkörper geprüft werden.

Mögliche Ursachen sind ein defekter Heizkörper, der Ausfall einer Phase, eine fehlende Spannungsversorgung der Heizkörper, ein nicht ordnungsgemäß schaltendes Hauptschütz oder eine Platine, die das Hauptschütz nicht korrekt ansteuert.

Zur Fehlersuche sollte zunächst der Widerstand der Heizkörper gemessen werden. Zusätzlich sind die Sicherungen, Kabelverbindungen und anliegenden Spannungen zu kontrollieren. Das Hauptschütz ist auf einwandfreie Funktion zu prüfen. Erfolgt keine korrekte Ansteuerung, sollte außerdem die Spannung an Klemme 9 der Platine gegen Neutralleiter (N) gemessen werden.

Ist das Gerät eingeschaltet, das Display bleibt jedoch dunkel, sind zusätzlich die Sicherung F1 mit 1,6 A sowie die Versorgung über Phase L3 zu prüfen.

Bei elektrischen Fehlern an Heizkörpergeräten sollten insbesondere Heizkörperwiderstand, externe Sicherungen, Kabelverbindungen, Versorgungsspannung, Hauptschütz und die Platinenansteuerung geprüft werden.

Für die Heizkörper nennt die Quelle folgende Widerstandsbereiche:

• FLH03: 2,25 kW / 230 V – 21,3 bis 26,1 Ω

• FLH06: 4,5 kW / 400 V – 32,3 bis 39,5 Ω

• FLH09: 6,75 kW / 400 V – 21,5 bis 26,3 Ω

• FLH15: 3,8 kW / 400 V – 38,2 bis 46,8 Ω, dreifach

• FLH25: 6,3 kW / 400 V – 23,1 bis 28,2 Ω, dreifach

• FLH30: 3,8 kW / 400 V – 38,2 bis 46,8 Ω, sechsfach

• FLH40: 6,3 kW / 400 V – 23,1 bis 28,2 Ω, dreifach, sowie 3,8 kW / 400 V – 38,2 bis 46,8 Ω, dreifach

• FLH50: 6,3 kW / 400 V – 23,1 bis 28,2 Ω, sechsfach

Weichen die gemessenen Widerstandswerte deutlich von diesen Bereichen ab, ist der betreffende Heizkörper als mögliche Fehlerursache zu berücksichtigen.

Zusätzlich sind die externen Sicherungen, die Kabelverbindungen und die Versorgungsspannung zu kontrollieren. Das Hauptschütz muss zuverlässig schalten und die Heizkörper mit Spannung versorgen. Zur Kontrolle der Platinenansteuerung ist außerdem die Spannung an Klemme 9 der Platine gegen Neutralleiter (N) zu messen.

Je nach Prüfergebnis sind der Heizkörper, die Sicherung, das Hauptschütz oder die Platine auszutauschen.

Ein ausgelöster Thermowächter kann durch verschiedene thermische oder hydraulische Ursachen hervorgerufen werden.

Eine zu dicke Kalkschicht auf dem Heizkörper kann die Wärmeabgabe beeinträchtigen und dazu führen, dass der Thermoschalter am Dampfzylinder auslöst. In diesem Fall ist der Kalkbelag vollständig zu entfernen.

Auch ein blockierter Verbindungsschlauch kann den Fehler verursachen. Führt die Blockade zu einer fehlerhaften Wasserstandserfassung, kann dadurch ebenfalls ein Thermowächter auslösen. Der Schlauch ist auf freien Durchgang zu prüfen, vorhandene Blockaden sind zu beseitigen und ein dauerhaft zugesetzter Schlauch gegebenenfalls auszutauschen.

Eine weitere mögliche Ursache ist eine mangelnde Gehäusebelüftung. Dadurch kann sich am Kühlkörper des Halbleiterrelais Wärme stauen und der dortige Thermoschalter auslösen. In diesem Fall ist eine ungehinderte Gehäuseventilation sicherzustellen.

Wird die eingestellte Feuchte nicht erreicht, kann dies sowohl an einer begrenzten Geräteleistung als auch an technischen oder anlagenseitigen Ursachen liegen.

Eine mögliche Ursache ist eine zu niedrig eingestellte Leistungsbegrenzung, durch die das Gerät nicht mit voller Leistung arbeitet. Ebenso kann die nominelle Geräteleistung für die vorhandene Luftmenge oder die tatsächlichen Anlagenbedingungen nicht ausreichen. In diesem Fall sind die Leistungsbegrenzung P1, die Leistungsdaten des Gerätes sowie Luft- und mögliche Nebenluftmengen zu prüfen.

Auch elektrische Fehler können die Befeuchtungsleistung reduzieren. Dazu gehören der Ausfall einer Phase oder eines Heizkörpers sowie ein ausgelöster Thermowächter. Entsprechend sind Sicherungen und Heizkörper zu kontrollieren und ein ausgelöster Thermowächter nach Beseitigung der Ursache zurückzusetzen.

Bei langen Dampfschlauchführungen durch kalte oder zugige Bereiche kann ein erhöhter Kondensatanfall die am Dampfverteiler verfügbare Dampfmenge reduzieren. In diesem Fall sollte die Schlauchlänge nach Möglichkeit verkürzt oder der Dampfschlauch entsprechend isoliert werden. Zusätzlich sind Anordnung und Einbau des Dampfverteilers zu überprüfen.

Eine weitere mögliche Ursache ist eine falsche Anpassung des Regelsignals, wodurch das Gerät nicht die erforderliche Leistung abgibt. Deshalb sollten das Regelsignal sowie die Parameter E3 und U6 kontrolliert werden.

Auch die Wasserqualität kann die Leistungsabgabe beeinflussen. Bei bestimmten Wasserbedingungen ist zunächst eine Aufkonzentration im Dampfzylinder erforderlich, bevor die volle Leistung erreicht werden kann.

Eine zu hohe Feuchtigkeit kann durch eine zu hoch eingestellte Leistungsbegrenzung oder eine fehlerhafte Regelsignalanpassung verursacht werden.

Ist die Leistungsbegrenzung zu hoch eingestellt, kann dies zu einem ungünstigen Regelverhalten führen. In der Folge kann mehr Dampf erzeugt werden, als für die aktuelle Anforderung erforderlich ist. Dadurch kann es zusätzlich zu Kondensatanfall in den Kanälen kommen.

Auch eine falsche Anpassung des Regelsignals kann bewirken, dass das Gerät eine zu hohe Leistung abgibt und die gewünschte Feuchte überschritten wird.

Zur Fehlerbehebung sollten daher die Leistungsbegrenzung sowie das anliegende Regelsignal geprüft werden. Zusätzlich sind die Parameter E3 und U6 auf korrekte Einstellung zu kontrollieren und gegebenenfalls anzupassen.

Wird die eingestellte Feuchte nicht erreicht, kann eine zu niedrig eingestellte Leistungsbegrenzung verhindern, dass das Gerät seine volle Befeuchtungsleistung abgibt.

Ebenso kann die nominelle Geräteleistung für die vorhandenen Anlagenbedingungen nicht ausreichen. Deshalb sollten neben der Leistungsbegrenzung auch die tatsächlichen Leistungsdaten, die vorhandenen Luftmengen sowie mögliche Nebenluftmengen berücksichtigt werden.

Zur Fehlerbehebung ist zunächst die Leistungsbegrenzung P1 zu kontrollieren. Zusätzlich sollten die Leistungsdaten des Gerätes mit den Anforderungen der Anlage abgeglichen sowie Luftmengen und Nebenluftmengen überprüft werden.

Eine lange Dampfschlauchführung durch kalte oder zugige Räume kann zu einem erhöhten Kondensatanfall führen. Dabei kühlt der Dampf auf dem Weg zum Dampfverteiler stärker ab, sodass sich vermehrt Kondensat im Schlauch bildet.

Zur Reduzierung des Kondensatanfalls sollte die Dampfschlauchlänge nach Möglichkeit verkürzt werden. Dies kann beispielsweise durch eine günstigere Positionierung des Gerätes erreicht werden. Ist eine kürzere Schlauchführung nicht möglich, sollte der Dampfschlauch entsprechend isoliert werden.

Ein falscher Einbau des Dampfverteilers kann zu Kondensatbildung im Luftkanal führen. Überprüfen Sie bitte die Anordnung im System und den Einbau des Dampfverteilers.

Bei einer falschen Regelsignalanpassung sollten das anliegende Regelsignal sowie die Parameter E3 und U6 geprüft werden. Eine fehlerhafte Einstellung kann dazu führen, dass das Gerät entweder keine ausreichende oder eine zu hohe Befeuchtungsleistung abgibt.

Wird die eingestellte Feuchte nicht erreicht, ist zusätzlich die Leistungsbegrenzung P1 zu kontrollieren. Eine zu starke Begrenzung kann verhindern, dass das Gerät die erforderliche Leistung bereitstellt.

Bei zu hoher Feuchte sollte ebenfalls die eingestellte Leistungsbegrenzung überprüft werden, da eine zu hohe Leistungsfreigabe das Regelverhalten ungünstig beeinflussen kann.

Die Prüfung von Regelsignal, E3, U6 und Leistungsbegrenzung ist damit sowohl bei der Meldung „kein Bedarf“ als auch bei zu geringer oder zu hoher Feuchte ein zentraler Bestandteil der Fehlersuche.

Tritt nach Wartungsarbeiten Wasser auf dem Bodenblech auf, liegt die Ursache häufig in einem nicht korrekt zusammengebauten oder eingesetzten Dampfzylinder.

Mögliche Ursachen sind ein beschädigter, nicht erneuerter oder nicht eingesetzter O-Ring, ein beschädigter Flansch mit Nut und Feder oder ein nicht vollständig verschlossener Flansch. Auch Härtebildner beziehungsweise Ablagerungen im Flanschbereich können eine dichte Montage verhindern.

Zusätzlich ist zu prüfen, ob das Wasser beim Abpumpen ungehindert abfließen kann. Ein behinderter Ablauf kann ebenfalls dazu führen, dass Wasser austritt. Ebenso kann ein Zylinder undicht werden, wenn er nicht korrekt in den Zylinderfuß eingesetzt wurde.

Zur Fehlerbehebung sollte der Zylinder gründlich gereinigt und anschließend ordnungsgemäß montiert werden. Dabei ist auf einen freien Ablauf zu achten. Für die Abdichtung sollte ein neuer, angefeuchteter O-Ring korrekt in den Zylinderfuß eingelegt und der Zylinder anschließend sorgfältig in den Fuß eingesetzt werden.

Tritt Wasser am oberen Bereich des Dampfzylinders aus, kommen mehrere Montage- und Dichtungsfehler als Ursache infrage.

Mögliche Ursachen sind nicht ausreichend geschlossene Schlauchschellen an Dampf- oder Kondensatschlauch, ein nicht sachgemäß eingebauter Heizkörper oder Thermowächter sowie ein nicht korrekt eingesetzter Dampfschlauchadapter. Auch ein alter, beschädigter oder nicht erneuerter O-Ring kann zu Undichtigkeiten führen.

Wird das Kondensat nicht in den Dampfzylinder zurückgeführt, muss der entsprechende Kondensatstutzen mit einer Kondensatverschlusskappe verschlossen sein. Fehlt diese oder ist sie beschädigt, kann ebenfalls Wasser austreten.

Zur Fehlerbehebung sollten der O-Ring erneuert, der Dampfschlauchadapter korrekt montiert und eine fehlende oder defekte Kondensatverschlusskappe ersetzt werden. Heizkörper und Thermowächter sind entsprechend den Vorgaben des Gerätehandbuchs einzubauen. Zusätzlich sollten sämtliche Schlauchschellen kontrolliert und ordnungsgemäß festgezogen werden.

O-Ringe, Flanschmontage und Schlauchschellen gehören zu den konkret belegten Ursachen für Wasseraustritt am Gerät.

Tritt Wasser am Bodenblech auf, sollten insbesondere der O-Ring und die Flanschmontage geprüft werden. Ein beschädigter, nicht erneuerter oder nicht eingesetzter O-Ring kann ebenso zu Undichtigkeiten führen wie ein beschädigter oder nicht richtig verschlossener Flansch. Auch Härtebildner im Flanschbereich können verhindern, dass die Verbindung zuverlässig abdichtet.

Bei Wasseraustritt am Zylinderoberteil kommen zusätzlich nicht ausreichend geschlossene Schlauchschellen sowie ein nicht korrekt montierter Dampfschlauchadapter infrage. Auch hier kann ein nicht gewechselter oder fehlerhaft eingesetzter O-Ring die Ursache sein.

Zur Fehlerbehebung sind betroffene O-Ringe zu erneuern, der Dampfzylinder ordnungsgemäß zu montieren und der Dampfschlauchadapter korrekt einzusetzen. Zusätzlich sollten alle relevanten Schlauchschellen kontrolliert und festgezogen werden.

Ein falsch in den Zylinderfuß eingesetzter Dampfzylinder kann zu Undichtigkeiten und Wasseransammlungen im Gerät führen. Ursache ist dabei eine nicht korrekt hergestellte Abdichtung zwischen Zylinder und Zylinderfuß.

Zur Fehlerbehebung sollte ein neuer O-Ring angefeuchtet und korrekt in den Zylinderfuß eingelegt werden. Anschließend ist der Dampfzylinder sorgfältig und vollständig in den Fuß einzusetzen, sodass die Verbindung ordnungsgemäß abdichtet.

Treten nach Wartungsarbeiten Undichtigkeiten oder Wasseransammlungen auf, sollten insbesondere Montagefehler am Dampfzylinder und den angrenzenden Bauteilen geprüft werden.

Mögliche Ursachen sind ein falsch zusammengebauter oder falsch in den Zylinderfuß eingesetzter Zylinder, ein beschädigter, nicht erneuerter oder nicht eingesetzter O-Ring sowie ein beschädigter oder nicht vollständig verschlossener Flansch. Auch Härtebildner im Flanschbereich können eine korrekte Abdichtung verhindern.

Am Zylinderoberteil kommen zusätzlich ein nicht richtig eingesetzter Dampfschlauchadapter, ein nicht gewechselter O-Ring, unsachgemäß montierte Heizkörper oder Thermowächter sowie nicht ausreichend festgezogene Schlauchschellen als Fehlerursachen infrage.

Zur Fehlerbehebung sind alle betroffenen Komponenten ordnungsgemäß zu montieren und auf korrekten Sitz zu prüfen. O-Ringe sollten bei Bedarf erneuert und korrekt eingesetzt, der Dampfschlauchadapter richtig montiert sowie Heizkörper und Thermowächter gemäß Gerätehandbuch installiert werden. Zusätzlich sind die Schlauchschellen festzuziehen und ein ungehinderter Wasserablauf sicherzustellen.

Ein Drucksensorfehler liegt vor, wenn der Drucksensor Messwerte liefert, die außerhalb des vorgesehenen Normalbereichs liegen.

Mögliche Ursachen sind ein nicht angeschlossenes Signalkabel des HD-Sensors, ein defekter HD-Sensor oder ein Leitungsbruch in der Verkabelung.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Kabelverbindung des Drucksensors geprüft und gegebenenfalls korrigiert werden. Zusätzlich ist die Verkabelung auf Unterbrechungen oder Beschädigungen zu kontrollieren. Sind Kabel und Anschlüsse in Ordnung und besteht der Fehler weiterhin, ist der Drucksensor auszutauschen.

Ein Maximaldruckfehler liegt vor, wenn der Förderdruck über einen bestimmten Zeitraum oberhalb des zulässigen Grenzwerts liegt.

Beim LPS wird der Fehler ausgelöst, wenn der Förderdruck des Druckwassers 90 Sekunden lang über 15 bar liegt. Mögliche Ursachen sind verstopfte Düsen oder ein nicht korrekt eingestelltes Bypass-Ventil.

Beim HPS wird der Maximaldruckfehler ausgelöst, wenn der Druck 90 Sekunden lang über 75 bar liegt. Als mögliche Ursachen kommen hier ebenfalls verstopfte Düsen sowie eine nicht korrekt eingestellte Überdrucksicherung an der Hochdruckpumpe infrage.

Zur Fehlerbehebung sollten zunächst die Düsen geprüft, gereinigt und bei Bedarf ersetzt werden. Besteht der Fehler weiterhin oder betrifft die Ursache die Einstellung des Bypass-Ventils beziehungsweise der Überdrucksicherung, ist entsprechend der Fehlerdokumentation Kontakt mit HygroMatik aufzunehmen.

Kann nach 90 Sekunden Pumpenansteuerung kein ausreichender Druck aufgebaut werden, liegt ein Fehler im Druckwassersystem vor.

Beim LPS kommen insbesondere eine undichte Druckleitung, Druckschwankungen in der UO-Anlage oder ein Leistungsverlust der Pumpe durch Verschleiß beziehungsweise festsitzende Schieber als Ursache infrage.

Beim HPS sind ebenfalls eine undichte Druckleitung und ein Leistungsverlust der Pumpe durch Verschleiß mögliche Ursachen. Zusätzlich können Druckschwankungen in der RO-Anlage oder eine nicht korrekt eingestellte Überdrucksicherung an der Hochdruckpumpe den Druckaufbau beeinträchtigen.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Druckwasserleitung auf Undichtigkeiten geprüft und bei Bedarf ersetzt werden. Anschließend sind die UO- beziehungsweise RO-Anlage und die Druckverhältnisse zu kontrollieren. Erreicht die Pumpe aufgrund von Verschleiß nicht mehr die erforderliche Leistung, ist sie auszutauschen.

Beim HPS ist bei Verdacht auf eine fehlerhafte Einstellung der Überdrucksicherung an der Hochdruckpumpe entsprechend der Fehlerdokumentation Kontakt mit HygroMatik aufzunehmen.

Ein zu niedriger Wassereingangsdruck liegt vor, wenn der Eingangsdruck unter 1 bar fällt beziehungsweise länger als 10 Sekunden unter 1 bar bleibt.

Mögliche Ursachen sind eine nicht angeschlossene Wasserversorgung, ein verschmutzter Wasserfilter oder ein grundsätzlich zu niedriger Speisewasserdruck. Ebenso können Druckschwankungen in der RO-/UO-Anlage oder ein defekter Druckeingangschalter die Meldung auslösen.

Weitere Ursachen können im Hochdrucksystem liegen. Dazu zählen ein defektes oder verschmutztes Hochdruck-Spülventil, eine Leckage am Hochdruckverteiler, verschleißbedingter Leistungsverlust der Pumpe sowie Undichtigkeiten an Düsen, Düsenverteilern oder Schläuchen. Auch ein nicht korrekt eingestellter Bypass beziehungsweise eine fehlerhaft eingestellte Überdrucksicherung kann den erforderlichen Druckaufbau beeinträchtigen.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst sichergestellt werden, dass die Wasserversorgung angeschlossen ist und der Eingangsdruck mindestens 1 bar beträgt. Der Wasserfilter ist zu prüfen und bei Bedarf zu ersetzen. Zusätzlich sollten die RO-/UO-Anlage sowie der Druckeingangschalter kontrolliert werden.

Im Hochdruckbereich sind das Hochdruck-Spülventil, der Hochdruckverteiler, die Pumpe sowie Düsen, Düsenverteiler und Schläuche auf Funktion, Verschmutzungen und Leckagen zu prüfen. Defekte Bauteile sind auszutauschen und vorhandene Leckagen zu beseitigen. Abschließend sind Bypass und Überdrucksicherung auf korrekte Einstellung zu kontrollieren und gegebenenfalls anzupassen.

Löst der Schwimmerschalter in der Pumpenstation aus, deutet dies darauf hin, dass sich Flüssigkeit im Bereich der Pumpenstation angesammelt hat.

Als mögliche Ursache ist insbesondere der Austritt von Wasser oder Öl aus einer undichten Hochdruckpumpe belegt. Ebenso kann ein hängender beziehungsweise nicht ordnungsgemäß arbeitender Schwimmerschalter die Meldung auslösen.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Hochdruckpumpe auf Undichtigkeiten geprüft werden. Bei einer Leckage sind die betroffenen Dichtungen zu ersetzen. Ist die Pumpe selbst beschädigt oder lässt sich die Undichtigkeit nicht durch einen Dichtungswechsel beheben, ist die Hochdruckpumpe gegebenenfalls auszutauschen.

Zusätzlich sollte der Schwimmerschalter auf einwandfreie Funktion und freie Beweglichkeit überprüft werden.

Eine Fehlermeldung am Frequenzumrichter bedeutet, dass der Frequenzumrichter selbst eine Störung erkannt und einen entsprechenden Fehlercode beziehungsweise Hinweis auf seinem Display ausgegeben hat.

Mögliche Ursachen sind eine Überlast des Motors, ein Kurzschluss im Motorkabel, ein Fehler innerhalb der Frequenzumrichter-Baugruppe oder ein Erdschluss an den Ausgangsklemmen.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die konkrete Fehlermeldung am Display des Frequenzumrichters ausgelesen werden. Anschließend sind die zugehörigen Hinweise und Prüfschritte in der Dokumentation des Frequenzumrichters zu beachten. Die weitere Diagnose richtet sich nach dem dort angezeigten Fehlercode.

Bei Temperaturfehlern an Motor, Gehäuse oder Pumpe kommen je nach System unterschiedliche Ursachen infrage.

Beim LPS ist eine eingeschränkte Gehäuseventilation sowohl für erhöhte Motor- als auch Gehäusetemperaturen als Ursache belegt. Beim HPS können dagegen insbesondere verstopfte Lufteinlässe oder Luftauslässe zu einer unzureichenden Kühlung führen.

Bei einer erhöhten Pumpentemperatur sind sowohl beim LPS als auch beim HPS blockierte Düsen oder Druckschläuche als mögliche Ursache genannt. Beim HPS kommen zusätzlich ein falsch eingestellter Bypass sowie eine unzureichende Be- und Entlüftung des Gehäuses infrage.

Zur Fehlerbehebung sollte das Gerät zunächst abkühlen. Anschließend ist die Gehäuseventilation zu prüfen und sicherzustellen, dass Lufteinlässe und Luftauslässe frei sind. Blockierungen in Düsen oder Druckschläuchen sind zu beseitigen und die betroffenen Bauteile zu reinigen.

Beim HPS ist zusätzlich die Bypass-Einstellung zu kontrollieren. Bei einem Regelsignal von 1 V soll die Frequenz im Bereich von 9 bis 12 Hz liegen und gegebenenfalls entsprechend eingestellt werden. Außerdem ist die Be- und Entlüftung des Gehäuses zu überprüfen.

Hat ein Temperaturschalter ausgelöst, kann dieser nach Beseitigung der Ursache durch Hineindrücken des Pins zurückgesetzt werden.

Der FU_50Hz-Fehler bedeutet, dass der Pumpendruck trotz maximaler Ansteuerung durch den Frequenzumrichter unter dem erforderlichen Sollwert bleibt.

Beim LPS wird der Fehler ausgelöst, wenn der Pumpendruck bei 50 Hz für mindestens 3 Sekunden unter 5 bar liegt. Beim HPS gilt entsprechend ein Grenzwert von unter 25 bar bei 50 Hz für mindestens 3 Sekunden.

Mögliche Ursachen sind Verschleiß der Pumpe, Leckagen an Düsen, Düsenverteilern oder Schläuchen sowie ein nicht korrekt eingestellter Bypass. Beim HPS kann zusätzlich eine falsch eingestellte Überdrucksicherung den erforderlichen Druckaufbau verhindern.

Zur Fehlerbehebung ist die Pumpe auf ausreichende Leistung zu prüfen und bei entsprechendem Verschleiß auszutauschen. Undichte oder beschädigte Bauteile wie Düsen, Düsenverteiler oder Schläuche sind zu ersetzen. Zusätzlich sind der Bypass und beim HPS auch die Überdrucksicherung auf korrekte Einstellung zu prüfen und gegebenenfalls anzupassen.

Der Alarm „Leitfähigkeit“ bedeutet, dass die elektrische Leitfähigkeit des erzeugten Permeats den eingestellten Grenzwert überschreitet.

Mögliche Ursachen sind ein nicht korrekt kalibriertes oder fehlerhaft arbeitendes Leitfähigkeitsmessgerät, veränderte Eigenschaften des Speisewassers, verstopfte Membranen sowie Blockaden in der Verschlauchung oder Verrohrung. Ebenso können eine zu kurz eingestellte Verzögerungszeit oder ein zu niedrig gewählter Leitfähigkeitsgrenzwert die Alarmmeldung auslösen.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst der Leitfähigkeitssensor kalibriert und bei Bedarf ausgetauscht werden. Haben sich die Eigenschaften des Speisewassers verändert, sollte der zuständige Lieferant beziehungsweise HygroMatik kontaktiert werden.

Verstopfte oder verbrauchte Membranen sind auszutauschen, Blockaden in Leitungen und Verschlauchungen sind zu beseitigen. Zusätzlich sollten die Parametereinstellungen geprüft werden: Die Verzögerungszeit in Parameter 3D nach der Modulspülung beziehungsweise Parameter 4C während der Produktion ist gegebenenfalls anzupassen. Ebenso ist der Leitfähigkeitsgrenzwert in Parameter 3B zu kontrollieren und bei Bedarf zu korrigieren.

Eine zu hohe Leitfähigkeit des Permeats kann unterschiedliche Ursachen haben.

Wird gleichzeitig der Alarm „Leitfähigkeit“ ausgelöst, kommen insbesondere ein nicht korrekt kalibriertes oder fehlerhaftes Leitfähigkeitsmessgerät, veränderte Speisewasserparameter, verstopfte Membranen oder Verschlauchungen, eine zu kurze eingestellte Verzögerungszeit oder ein zu niedrig angesetzter Leitfähigkeitsgrenzwert infrage.

Tritt eine erhöhte Leitfähigkeit ohne Alarmmeldung auf, sind insbesondere blockierte oder verunreinigte Membranen als mögliche Ursache zu prüfen.

Zur Fehlerbehebung sollte der Leitfähigkeitssensor kalibriert und bei Bedarf ausgetauscht werden. Verstopfte oder verunreinigte Membranen sind zu ersetzen und vorhandene Blockaden in der Verschlauchung zu beseitigen.

Zusätzlich sind die relevanten Einstellungen zu kontrollieren. Je nach Fehlerbild sollten die Verzögerungszeiten in den Parametern 3D beziehungsweise 4C sowie der Leitfähigkeitsgrenzwert in Parameter 3B geprüft und gegebenenfalls angepasst werden.

Ein Anlagenstopp wegen maximalem Druck bedeutet, dass der maximal zulässige Betriebsdruck überschritten wurde und die Anlage deshalb abgeschaltet hat.

Als mögliche Ursachen sind ein ausgelöster Überdruckwächter PSHIGH für den maximal zulässigen Betriebsdruck sowie blockierte Membranen belegt.

Zur Fehlerbehebung sollte der Pumpendruck neu justiert werden. Sind blockierte Membranen die Ursache, müssen die betroffenen Membranen ausgetauscht werden.

Ein Anlagenstopp wegen minimalem Druck bedeutet, dass der für den Betrieb erforderliche Mindestdruck nicht erreicht beziehungsweise nicht zuverlässig erkannt wird.

Mögliche Ursachen sind ein nicht ordnungsgemäß funktionierender Druckschalter PSLOW, ein abnehmender Wasserdurchfluss oder ein zu niedriger Wassereingangsdruck. Ein reduzierter Durchfluss kann beispielsweise durch eine beeinträchtigte Vorbehandlung oder verblockte Vorfilter verursacht werden. Auch ein nicht korrekt arbeitendes Magnetventil kann die Wasserzufuhr einschränken.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst der Wassereingangsdruck überprüft werden. Anschließend sind die vorhandene Vorbehandlung, die Vorfilter und die Funktion des Magnetventils zu kontrollieren. Verblockte Vorfilter sind auszutauschen. Arbeitet der Druckschalter PSLOW nicht ordnungsgemäß, ist er zu ersetzen.

Eine sinkende Permeatrate ohne Alarmmeldung kann verschiedene hydraulische oder anlagentechnische Ursachen haben.

Mögliche Ursachen sind ein abnehmender Permeatdruck, ein erhöhter Druckverlust an der Membran durch Ablagerungen oder Härtebildner, verstopfte Rohrleitungen oder eine insgesamt verminderte Wasserdurchlaufmenge. Auch veränderte Eigenschaften beziehungsweise Parameter des eintretenden Wassers können die Permeatleistung beeinflussen.

Zusätzlich können die Druckschalter fehlerhafte Werte liefern, wenn sie ihre Kalibrierung verloren haben, verschlissen sind oder nicht mehr ordnungsgemäß funktionieren.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Pumpe P auf Funktion und ausreichende Leistung geprüft und bei Bedarf ausgetauscht werden. Die Drücke sind mit den vorgesehenen Auslegungswerten abzugleichen und gegebenenfalls entsprechend einzustellen. Falls erforderlich, ist auch der Bypass der Pumpe P anzupassen.

Darüber hinaus sollten die Prozessparameter, die Durchflussmenge und die Druckverhältnisse mit den Anlagenspezifikationen verglichen werden. Verstopfte Rohrleitungen sind freizumachen, die Wasserversorgung und vorhandene Absperrventile sind zu prüfen.

Bei Verdacht auf eine beeinträchtigte Membran sollte geprüft werden, ob Ablagerungen oder Blockaden vorliegen. Ist ein Membrantausch erforderlich, ist gegebenenfalls der zuständige Lieferant zu kontaktieren. Zusätzlich sind die elektrischen Verbindungen der Drucküberwachung zu kontrollieren.

Startet die Permeatproduktion trotz aktivierter Anlage und ohne anliegende Alarmmeldung nicht, kommen insbesondere fehlende Freigabesignale der Druckschalter oder eine unterbrochene Stromversorgung der Pumpe infrage.

Als mögliche Ursache sind fehlende Signale der Druckschalter belegt. In diesem Fall sollten deren Anschlüsse sowie die ordnungsgemäße Funktion überprüft werden. Defekte Druckschalter sind gegebenenfalls auszutauschen.

Zusätzlich kann eine durchgebrannte Sicherung der Pumpe verhindern, dass die Permeatproduktion startet. Die Sicherung ist in diesem Fall auszutauschen. Anschließend sollte geprüft werden, ob die Pumpe ordnungsgemäß anläuft.

Öffnen die Magnetventile nicht, kann dies sowohl elektrische als auch hydraulische oder parametrierungsbedingte Ursachen haben.

Mögliche Ursachen sind eine fehlende Spannungsversorgung der Steuerplatine oder der Magnetventile, ein defektes Magnetventil, ein nicht geeigneter beziehungsweise falscher Fließdruck oder nicht korrekt eingestellte Prozessparameter.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Stromversorgung der Steuerplatine geprüft und gegebenenfalls wiederhergestellt werden. Anschließend sind die elektrischen Verbindungen sowie die Spannungsversorgung der Magnetventile zu kontrollieren.

Ist die elektrische Versorgung in Ordnung, sollte das betroffene Magnetventil auf Funktion geprüft und bei einem Defekt ausgetauscht werden. Zusätzlich sind der Wassereingangsdruck sowie die relevanten Parametereinstellungen zu überprüfen und gegebenenfalls zu korrigieren.

Führt die WaterLine Umkehrosmoseanlage die eingestellten Abläufe nicht aus, kann ein Ausfall der Spannungsversorgung die Ursache sein.

Zur Fehlerbehebung sollte die Spannungsversorgung der Anlage überprüft und gegebenenfalls wiederhergestellt werden.

Reagiert die Enthärtungsanlage nicht, kommen insbesondere eine Unterbrechung der Stromversorgung oder ein defekter Steuerkopf als Ursache infrage.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst geprüft werden, ob der Netztrafo beziehungsweise Netzstecker korrekt in die Steckdose eingesteckt ist. Zusätzlich ist die zugehörige Sicherung zu kontrollieren und eine unterbrechungsfreie Stromversorgung der Anlage sicherzustellen.

Ist die Spannungsversorgung in Ordnung und reagiert die Anlage weiterhin nicht, kann ein Defekt des Steuerkopfs vorliegen. In diesem Fall ist der Steuerkopf auszutauschen.

Ist der Härtegrad des enthärteten Wassers zu hoch, kommen insbesondere eine geöffnete Bypass-Leitung beziehungsweise ein geöffnetes Bypass-Ventil am Steuerkopf, fehlendes Salz im Solebehälter oder ein verschmutzter Injektor als Ursache infrage.

Ist der Bypass geöffnet, wird dem enthärteten Wasser unbehandeltes Rohwasser zugemischt. Das Bypass-Ventil sollte daher so weit geschlossen werden, bis die gewünschte Verschnitthärte erreicht ist.

Zusätzlich ist der Salzstand im Solebehälter zu prüfen und bei Bedarf Salz nachzufüllen. Ist der Injektor verschmutzt, sollten Injektor und Siebkorb gründlich gereinigt werden.

Ein zu hoher Salzverbrauch kann durch eine falsch eingestellte Sole-Rückfüllung verursacht werden. Ist das Fill-Programm nicht korrekt parametriert, wird dem Solebehälter eine ungeeignete Wassermenge zugeführt, wodurch sich der Salzverbrauch erhöht.

Zur Fehlerbehebung ist die Fill-Programmeinstellung zu prüfen und zu korrigieren. Für die fachgerechte Einstellung verweist die Quelle auf einen Fachbetrieb für Trinkwasseraufbereitung.

Ein Kapazitätsverlust der Enthärtungsanlage kann durch ungeeignetes Regeneriersalz, eine veränderte Rohwasserhärte oder eine zu geringe Solekonzentration verursacht werden.

Zur Fehlerbehebung sollte ausschließlich zugelassenes, reines Regeneriersalz verwendet werden. Zusätzlich ist die Rohwasserhärte zu prüfen. Hat sich diese verändert, muss die Einstellung des Steuerventils gegebenenfalls entsprechend angepasst werden.

Ist die Solekonzentration zu gering, sollte darauf geachtet werden, das Regeneriersalz mindestens sechs Stunden vor dem Regenerationsprozess in den Solebehälter einzufüllen, damit sich eine ausreichend konzentrierte Sole bilden kann.

Tritt während des Enthärtungsbetriebs Wasser in den Kanal aus, kann die Ursache darin liegen, dass sich das Steuerventil nicht in der vorgesehenen Betriebsstellung befindet.

Zur Fehlerbehebung sollte zunächst die Stellung und Funktion des Steuerventils geprüft werden. Anschließend kann ein Reset der Steuerung durchgeführt werden. Dazu sind die Tasten NEXT und REGEN gleichzeitig für etwa drei Sekunden zu drücken.

Als empfohlene Maßnahme sollte das Steuerventil überprüft werden.

Anschließend kann die Steuerung zurückgesetzt werden. Dazu sind die Tasten NEXT und REGEN gleichzeitig für drei Sekunden gedrückt zu halten.